绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。在“双碳”背景下，绿色低碳发展已经成为我国钢铁工业转型发展的核心命题和实现高质量发展的必由之路。践行绿色低碳发展理念，宝山基地减污降碳协同增效捷报频传。近期，宝山基地炼钢厂连铸机氢氧切割工艺和冷轧厂“三站合一”酸再生工艺节能减排改造项目获评上海市生态环境局组织评选的减污降碳协同增效优秀案例，彰显了在绿色转型实践中的标杆实力。

在“双碳”目标引领下，炼钢厂以技术创新为驱动，通过氢氧切割技术改造实现环保与效益双赢，为传统重工业绿色转型提供了标杆案例。这项涵盖6台连铸机的系统性改造，不仅实现年减排CO₂7178吨的显著成效，更探索出一条“零碳切割”的可持续发展路径。

传统连铸坯切割依赖天然气混合燃烧工艺，存在碳排放高、割缝精度差等痛点。炼钢厂创新引入水电解氢氧发生器技术，通过电解水实时制取氢氧混合气，其燃烧产物仅为水蒸气，从源头上实现零碳排放，同时项目配套建设多级防回火系统、移动除尘装置等安全设施，形成完整的绿色切割解决方案。

核心技术指标实现三大跨越环保效益：达到超低排放标准；能效提升：吨钢能耗降低0.2kgce，年节约标煤2875吨；工艺升级：割缝从10mm压缩至≤5mm，钢坯损耗减少39.9%。实施路径：系统化改造的“宝钢经验”。

项目历时20个月完成全流程改造，形成可复制的技术实施范式。装备革新：新建氢氧发生站，改造切割机割嘴及拖链系统，配置自动点火装置；工艺重构：采用“即产即用”模式，消除传统工艺的长明火能源浪费；安全闭环：通过气液分离装置、多级防回火系统构建安全保障体系。

特别在能耗控制方面，电解水制氢虽增加电耗，但通过优化切割参数使整体能耗下降。数据显示，天然气用量减少85%，氧气消耗降低50%，验证了技术路线的经济可行性。

7178吨CO₂减排量相当于4000辆轿车年排放量，减排效果显著改善。直接收益：年节约成本显著，其中钢坯损耗减少贡献千万元；隐性价值：设备寿命延长60%，维护成本下降30%，安全风险大幅降低；社会效益：为《上海市清洁空气行动计划》提供关键技术支撑。

此次实践突破了“环保投入必然增加成本”的传统认知，证明：技术创新是核心，将水电解技术创造性应用于金属切割领域，开辟新赛道；系统思维是关键，涵盖装备、工艺、安全的整体改造方案确保落地效果；数字赋能增效，通过实时监测优化切割参数，实现动态能效管理。

该项目已形成《氢氧火焰断火切割技术规范》等标准成果，其经验正在宝武集团内推广。正如项目负责人所言：“这不是简单的设备更换，而是生产方式的绿色革命。

”在全球钢铁行业低碳转型的浪潮中，随着绿电比例提升，该技术减排潜力将进一步释放。这种“源头减碳+过程控污+末端提效”的协同治理模式，为高耗能行业落实“双碳”目标提供了可量化、可复制的解决方案。

“三站合一”酸再生工艺节能减排改造项目聚焦带钢酸洗工艺中废酸再生循环利用及“三废”处置的行业痛点难点，冷轧厂以技术创新为驱动，成功实施酸再生机组合并改造重大工程，为钢铁行业绿色低碳转型树立了新标杆。

此前，国内盐酸再生领域普遍采用喷雾焙烧技术，存在产生氨氮废水、泥饼危废、设备体积庞大等问题。冷轧厂经科学研判，最终选择全球领先的流化床酸再生工艺结合酸雾冷却工艺。该工艺具有显著优势同等处理量下炉体体积小；可以采用空气预热技术有效降低能耗；烟气中粉尘和氯化氢排放量远低于喷雾焙烧工艺。尤为关键的是，创新性地将1420、1550和1730三个单元酸再生机组进行“三站合一”合并改造，并采用单体处理量高达20m³/h的盐酸流化床工艺，此举在世界范围内尚属首次。

项目于2019年5月正式开工。面对需“先三合二、再合三为一”的复杂施工逻辑及仅25个月的紧迫工期，项目团队周密部署，高效完成了跨区域管廊建设、再生站停运拆除及新站建设。新建再生站于2021年6月如期建成烘炉。然而，试运行阶段遭遇了机组切换盐酸处理时无法稳定运行的严峻挑战。项目团队迎难而上，历经两个月、八次反复调试，于2021年底精准锁定问题症结。团队争分夺秒优化设计、紧急采购，最终在2022年3月实现机组热负荷试车一次成功。成效优异，示范引领谱新篇。

目前，“三站合一”酸再生机组已稳定高效运行，各项指标优异。烟气排放浓度全面优于国家超低排放标准。项目成功应用了废气资源化循环再利用、节能降碳、智能化生产等多项先进技术，实现了废酸再生的极致效率，显著降低了新酸、新水补充量，大幅节约运行成本。通过清洁能源的广泛使用，大幅降低生产过程碳排放强度。项目在减少危废处置费用的同时，副产物氧化铁球实现厂内资源化利用。

冷轧厂酸再生合并改造项目的成功实践，是探索绿色高质量发展的生动写照，为钢铁行业减排降碳提供了宝贵经验。后续，冷轧厂将持续紧密围绕“绿色化”发展核心战略，深化流化床再生工艺及装备的技术研究，加快建设成为世界最具竞争力的绿色碳钢制造基地。目前，宝山基地酸再生合并改造工程（二期）已全面启动，计划于2025年年底建成投产，向着更高水平的绿色制造目标坚定迈进。